Les boîtiers d’instruments formés sous vide offrent une protection

Le processus de formage sous vide convient aux volumes de production petits à moyens et est particulièrement adapté aux tableaux de bord et aux boîtiers de grande taille, aux surfaces complexes ou nécessitant des itérations rapides. Les boîtiers formés sous vide offrent des avantages tels que des coûts de formage réduits, des surfaces personnalisables, des structures légères et des cycles de traitement courts. Ils sont largement utilisés dans les instruments de laboratoire, les équipements de test, les instruments portables, les boîtiers d’appareils médicaux et les armoires de commande industrielles.

Principaux matériaux et spécifications :

1. Matériaux courants : plastiques techniques ou feuilles modifiées de qualité médicale/industrielle telles que le PC (polycarbonate), l’ABS, le HIPS, le PMMA (acrylique), le PETG, le PP, etc., sélectionnables en fonction de la résistance aux chocs, de la résistance à la température, de la transparence et des propriétés électriques.
2. Plage d’épaisseur : généralement de 0,5 mm à 4,0 mm, avec une distribution d’épaisseur personnalisable en fonction de la rigidité du boîtier et des exigences de reproduction des détails.
3. Matériaux fonctionnels : les options comprennent des formulations ignifuges (classification UL), conductrices ou antistatiques, résistantes aux UV, à faible teneur en COV/faiblement extractibles, biocompatibles et résistantes aux produits chimiques.
4. Propriétés de surface : Prise en charge de traitements de revêtement haute transparence, semi-transparence, mat, texturé ou spécial pour répondre aux exigences esthétiques et fonctionnelles.

Points clés du processus de formage pour les boîtiers d’instruments formés sous vide :

1. Préparation des matériaux : s’assurer que les feuilles sont exemptes de rayures et de contamination et mettre en œuvre un contrôle strict des lots ; appliquer un laminage ou un support si nécessaire pour renforcer la rigidité, améliorer l’apparence ou augmenter les performances de blindage.
2. Chauffage et formage : définir des profils de chauffage uniformes et des paramètres de pré-étirage en fonction des caractéristiques du matériau, contrôler l’uniformité du chauffage pour éviter les variations de couleur et la concentration des contraintes ; utiliser le formage sous vide ou le formage combiné sous vide et sous pression pour garantir la reproduction des détails géométriques et la répartition de l’épaisseur des parois.
3. Conception du moule : les moules sont généralement fabriqués à partir d’alliages d’aluminium ou d’acier ; la conception de la cavité doit optimiser les canaux de ventilation, de positionnement et de refroidissement. La finition et la texture de la surface du moule déterminent directement la qualité esthétique de la pièce finie.
4. Refroidissement et démoulage : contrôlez la vitesse de refroidissement pour garantir la stabilité dimensionnelle et soulager les contraintes internes ; utilisez des dispositifs de protection pendant le démoulage pour éviter les rayures ou les déformations.
5. Découpe et post-traitement : après le formage, procédez à la découpe CNC, au poinçonnage, au pliage, au pliage à chaud ou au thermoscellage, et réservez des emplacements d’installation pour les entretoises, les inserts et les fenêtres d’affichage.

Finition de surface et fonctionnalisation :

1. Impression et marquage : prenez en charge la sérigraphie, l’impression par transfert thermique, le marquage laser ou l’étiquetage pour le LOGO, les échelles et les instructions d’utilisation.
2. Revêtements et stratifiés : proposez des revêtements résistants aux rayures, antibactériens, antistatiques ou conducteurs, ainsi que des stratifiés transparents ou décoratifs.
3. Couleurs et textures : prenez en charge le laminage monochrome ou multicolore selon les exigences du client et proposez divers effets de texture pour améliorer la qualité tactile et visuelle.