Tubes en plastique fabriqués par extrusion et moulage par injection

Des profilés tubulaires continus et uniformes sont formés par le processus d’extrusion, et lorsque cela est nécessaire, le moulage par injection est combiné pour former de manière intégrale des embouts, des raccords ou des structures spéciales. Cette approche permet de répondre simultanément aux exigences en matière de résistance, de précision dimensionnelle, de finition de surface et de connexions fonctionnelles. Elle est largement utilisée dans des domaines tels que le transport de liquides et de gaz, les cathéters médicaux, les gaines de câbles électroniques, les tuyauteries industrielles et les tuyaux à usage domestique.

Principes du processus et déroulement :

1. Formage par extrusion : les granulés de plastique/mélange maître sont fondus et extrudés, façonnés à travers une filière et refroidis pour se solidifier, produisant ainsi des tubes continus. Le processus d’extrusion contrôle la régularité du diamètre et de l’épaisseur de la paroi grâce à la conception de la filière et à la vitesse de traction/d’extraction.
2. Moulage par injection : pour les produits nécessitant des raccords intégrés, des embouts ou des structures spéciales, une fois le tube coupé ou positionné en ligne, des structures supplémentaires sont moulées et assemblées au tube par moulage par injection, ou des processus secondaires tels que le serrage/la fusion à chaud sont utilisés pour compléter l’assemblage.
3. Production combinée : l’extrusion et le moulage par injection peuvent être reliés en ligne ou hors ligne ; l’intégration en ligne réduit les étapes intermédiaires, augmente l’automatisation et garantit la précision de l’assemblage.

Considérations relatives à la conception :

1. Rapport diamètre/épaisseur de paroi : concevez une épaisseur de paroi appropriée en fonction de la pression du fluide et des exigences de flexibilité, tout en tenant compte des tolérances causées par le retrait et le refroidissement inégal.
2. Joints et structures intégrées : les caractéristiques des extrémités moulées par injection doivent tenir compte des conceptions de liaison et/ou d’interverrouillage mécanique avec le tube afin de garantir l’étanchéité et la résistance à la traction.
3. Conception des matrices et des moules : les matrices d’extrusion, les sections de refroidissement et les moules d’injection doivent être optimisés conjointement afin de réduire le gauchissement, le délaminage entre les couches et les lignes de soudure.
4. Tolérances et points de contrôle : définissez les dimensions critiques et les tolérances admissibles, et réservez des points d’inspection pour faciliter le contrôle en ligne lors de la production en série.

Domaines d’application des tubes en plastique fabriqués par extrusion et moulage par injection :

1. Dispositifs médicaux : tubes de perfusion, gaines de cathéter et tubes de raccordement pour dispositifs médicaux (doivent être conformes aux exigences pertinentes en matière de biocompatibilité et de production propre).
2. Automobile et transport : conduites de carburant, conduites de refroidissement, conduites à dépression et gaines de protection pour faisceaux de câbles.
3. Industrie et chimie : tubes à air comprimé, tubes de transfert de liquides, tubes pneumatiques et transfert de produits chimiques.
4. Consommation et ménage : tuyaux d’arrosage, tuyaux d’alimentation en eau pour appareils électroménagers et tuyaux à air.