Matériaux de moulage par injection pour produits industriels

Les différents matériaux présentent des différences significatives en termes de propriétés mécaniques, de résistance à la chaleur, de résistance chimique, de facilité de traitement de surface et de difficulté de moulage ; le choix du matériau doit être basé sur la fonction du produit, l’environnement d’utilisation et les exigences en matière de coût.

Liste des matériaux courants utilisés pour le moulage par injection :

1. plastique technique ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène).
2. Nylon PA12 (polyamide 12).
3. Nylon PA6 (polyamide 6).
4. Nylon PA66 (polyamide 66).
5. Polycarbonate PC (polycarbonate).
6. Polyétheréthercétone PEEK (plastique technique haute performance, résistant à la chaleur).
7. Saigang pom (polyoxyméthylène, acétal ; également appelé polyacétal).
8. Polyéthylène HDPE (polyéthylène haute densité).
9. Polyéthylène LDPE (polyéthylène basse densité).
10. Chlorure de polyvinyle PVC (chlorure de polyvinyle).
11. Polypropylène PP (polypropylène).
12. Polystyrène PS (polystyrène).
13. Matériaux de moulage par injection (terme général).
14. Élastomère thermoplastique TPE (élastomère thermoplastique).
15. Polyméthacrylate de méthyle (PMMA) (polyméthacrylate de méthyle, acrylique).
16. ppe (ou ppo, polyphénylène éther).
17. styrène-acrylonitrile as (styrène-acrylonitrile).
18. Polybutylène téréphtalate PBT (polybutylène téréphtalate).
19. Polyphénylène sulfure PPS (polyphénylène sulfure).
20. polyuréthane thermoplastique tpu (polyuréthane thermoplastique).
21. Polymère à cristaux liquides LCP (polymère à cristaux liquides, haute résistance et haute résistance à la chaleur).
22. caoutchouc nitrile-butadiène nbr (caoutchouc nitrile-butadiène, caoutchouc résistant à l’huile).

Aperçu des performances des matériaux et applications typiques

1. ABS : bonne moulabilité et finition de surface, convient aux boîtiers d’appareils électroniques grand public et d’instruments, ainsi qu’aux pièces décoratives.
2. Série PA (PA12, PA6, PA66) : résistant à l’usure et haute résistance, adapté aux engrenages, aux bagues et aux pièces structurelles porteuses ; le PA12 a une faible absorption d’humidité, adapté aux applications nécessitant une stabilité dimensionnelle.
3. PC : haute résistance aux chocs et à la chaleur, convient aux pièces transparentes, aux boîtiers résistants aux chocs et aux applications nécessitant des propriétés ignifuges.
4. PEEK : résistance extrêmement élevée à la température et aux produits chimiques, convient aux pièces fonctionnelles dans les environnements aérospatiaux, médicaux et à haute température.
5. pom (saigang) : haute rigidité et faible coefficient de frottement, convient aux engrenages de précision et aux composants coulissants.
6. HDPE, LDPE : chimiquement stables et peu coûteux, couramment utilisés pour les conteneurs, les tuyaux et les pièces structurelles générales.
7. PVC : diverses options pour la résistance aux intempéries et l’ignifugation, convient aux raccords de construction, aux gaines de câbles, etc.
8. PP : léger et résistant aux produits chimiques, adapté aux boîtiers d’appareils électroménagers, aux clips et aux assemblages surmoulés.
9. ps : faible coût de moulage, souvent utilisé pour les produits jetables ou les pièces structurelles internes.
10. TPE, TPU : équilibre entre élasticité et résistance à l’usure, convient aux joints, aux zones douces au toucher et aux pièces d’amortissement.
11. PMMA : optiquement transparent et résistant aux intempéries, adapté aux panneaux transparents et aux couvercles d’écran.
12. PPE, AS, PBT, PPS : chacun présente des avantages en matière de résistance à la chaleur, de stabilité dimensionnelle, de composants électroniques et électriques, et d’applications techniques à haute température, respectivement.
13. lcp : utilisé pour les connecteurs électroniques haute fréquence et les pièces de précision nécessitant une résistance élevée et une grande résistance à la chaleur.
14. NBR : caoutchouc résistant à l’huile, couramment utilisé pour les joints et les environnements en contact avec des huiles.

Points de sélection et suggestions :

1. choisissez des matériaux à haute résistance ou à haute ténacité (tels que pc, pa, pom) en fonction des exigences en matière de charge mécanique, d’usure et d’impact.
2. Tenez compte de la température de fonctionnement et des exigences en matière d’ignifugation ; si nécessaire, sélectionnez des matériaux résistants aux températures élevées ou ajoutez des formulations ignifuges (telles que le PEEK, le PPS, les grades de PC ignifugés).
3. si un placage, une peinture ou une impression est nécessaire, privilégiez les résines faciles à traiter (telles que ABS, PC, ABS).
4. Les matériaux sensibles à l’humidité (tels que le PA) doivent être séchés avant le moulage par injection afin de garantir la stabilité du moulage.
5. Lors de la conception des moules, tenez compte de manière exhaustive du retrait et de la fluidité des matériaux, en optimisant les points d’injection et les systèmes de refroidissement afin de réduire la déformation et le gauchissement.
6. S’il existe des exigences réglementaires pour les applications alimentaires, médicales ou environnementales, vérifiez que le matériau dispose des certificats de conformité nécessaires (tels que qualité alimentaire, RoHS, REACH).

Considérations relatives au moulage et au traitement :

1. les paramètres de moulage par injection (température, pression de maintien, vitesse d’injection) doivent être ajustés en fonction des caractéristiques du matériau ; les matériaux hautement cristallins ou à haute viscosité nécessitent généralement des températures de fusion et des pressions de maintien plus élevées.
2. Les élastomères et les caoutchoucs (TPE, TPU, NBR) ont des exigences plus élevées en matière de conception de la surface du moule et des points d’injection, et des mesures doivent être prises pour éviter le reflux et le filage de la carotte.
3. Les plastiques techniques à haute température (PEEK, PPS, LCP) nécessitent des équipements capables de supporter des températures élevées pendant le traitement et doivent être moulés à l’aide de machines de moulage par injection et de moules spécialisés.
4. Les pièces ayant des exigences élevées en matière de surface doivent faire l’objet d’une validation plus approfondie du processus en termes de polissage du moule et d’équilibre du flux.