Boîtier de moteur moulé sous pression avec refroidissement de précision et évents

Les carters de moteur moulés sous pression possèdent une bonne résistance structurelle, une bonne dissipation thermique et une bonne stabilité dimensionnelle. Avec des opérations appropriées de moulage, de ventilation et de post-traitement, ils peuvent répondre aux exigences d’un fonctionnement fiable à long terme du moteur et sont largement utilisés dans la fabrication de moteurs, les nouvelles énergies, les appareils électroménagers et les équipements de transmission industriels.

Matériaux et traitements de surface :

1. Matériaux courants : on utilise généralement des alliages d’aluminium tels que l’ADC12 et l’A380 ou des alliages légers spécifiés par le client, en sélectionnant la nuance d’alliage en fonction de la résistance et des performances thermiques requises pour l’application.
2. Traitements de surface : en fonction de l’environnement d’utilisation, un sablage, un polissage, une anodisation, un revêtement en poudre ou des revêtements anticorrosion spéciaux peuvent être appliqués pour améliorer l’apparence et renforcer la résistance à la corrosion et les propriétés d’isolation.
3. Usinage et alésage de précision : un alésage ou un fraisage de précision est effectué sur les surfaces d’accouplement critiques afin de garantir la précision de l’ajustement des roulements, des brides et des couvercles d’extrémité du moteur.

Points clés de la structure et de la conception :

1. Conception des cavités et des canaux de refroidissement : optimisation de la géométrie des cavités et de la répartition de l’épaisseur des parois, et, si nécessaire, conception de nervures de refroidissement internes ou de nervures de renfort pour améliorer l’efficacité de la dissipation thermique et réduire la déformation thermique.
2. Disposition des points d’injection et des évents : disposez les points d’injection, les canaux d’alimentation et les rainures d’évent de manière appropriée afin de réduire le risque de piégeage d’air, de retrait et de fermetures à froid, garantissant ainsi la densité de moulage et les performances mécaniques.
3. Surépaisseurs d’usinage et repères de positionnement : prévoir des surépaisseurs d’usinage pour les surfaces d’assemblage critiques et spécifier les repères de positionnement dans la conception afin de faciliter l’assemblage et l’inspection ultérieurs.
4. Renforcement structurel et optimisation du poids : Obtenir une conception légère en ajoutant des nervures et en optimisant l’épaisseur des parois tout en garantissant la résistance et la rigidité, ce qui réduit les coûts de matériaux et d’énergie.

Procédés de fabrication des carters de moteur moulés sous pression :

1. Contrôle du processus de moulage sous pression : utilisez des vitesses de remplissage, des pressions de maintien et des courbes de refroidissement appropriées, et optimisez les cycles de changement de moule et les paramètres de coulée pour garantir le rendement et la stabilité dimensionnelle.
2. Opérations de post-traitement : incluez l’ébavurage, le nettoyage, le traitement thermique (si nécessaire), les traitements de surface et l’usinage de précision pour garantir la qualité de la surface et l’ajustement de l’assemblage.
3. Inspection de l’assemblage : effectuez des tests d’assemblage sur les surfaces de contact, les trous de montage et les éléments de positionnement, et procédez à des retouches ou à un usinage secondaire si nécessaire.

Domaines d’application typiques des carters de moteur moulés sous pression :

1. Divers carters de moteur (moteurs d’entraînement, moteurs de pompe, moteurs de ventilateur, etc.
2. Boîtiers de moteur pour les véhicules électriques et à énergie nouvelle.
3. Boîtiers pour moteurs d’appareils électroménagers et petits moteurs industriels.
4. Pièces fonctionnelles de boîtiers nécessitant une bonne dissipation thermique, une résistance structurelle et une précision dimensionnelle.

Les carters de moteur moulés sous pression possèdent une bonne résistance structurelle, une bonne dissipation thermique et une bonne stabilité dimensionnelle. Avec des opérations appropriées de moulage, de ventilation et de post-traitement, ils peuvent répondre aux exigences de fonctionnement fiable à long terme des moteurs et sont largement utilisés dans la fabrication de moteurs, les énergies nouvelles, les appareils électroménagers et les équipements de transmission industriels.