La fabrication de moules pour moulage sous pression garantit un outillage de précision

Les moules de moulage sous pression remplissent les fonctions essentielles d’injection de métal en fusion, de formage, de systèmes de coulée et de circuits de refroidissement, déterminant directement la précision dimensionnelle, la qualité de surface, la durée de vie thermique et l’efficacité de production des pièces moulées sous pression. Nous fournissons un service complet, de l’évaluation de la conception du moule, au choix des matériaux, à la fabrication du moule, à la vérification du moule d’essai et au soutien à la production en série, adapté aux exigences des moules pour les alliages de moulage sous pression tels que l’aluminium, le zinc et le magnésium.

Principaux matériaux et spécifications :

1. Aciers à moules courants : H13, NAK80, P20, S136, acier inoxydable.
2. Traitements de surface et renforcement : nitruration, cémentation, dépôt en phase vapeur PVD, chrome dur, polissage électrochimique, etc., pour améliorer la résistance à l’usure, l’anti-adhérence et la résistance à la corrosion.
3. Dimensions et nombre de cavités : des moules à cavité unique et à cavités multiples peuvent être fabriqués, prenant en charge des cavités complexes, des conceptions de moules détachables et des agencements à cavités multiples.
4. Systèmes de refroidissement : les moules peuvent être conçus avec des circuits de refroidissement optimisés, notamment des alésages droits, des échangeurs de chaleur ou des refroidisseurs intégrés, afin de contrôler la température du moule et de raccourcir les temps de cycle.

Procédures de traitement et de fabrication :

1. Usinage CNC : utilisation de machines CNC à 5 axes ou multi-axes pour l’ébauche et la finition afin de garantir la précision géométrique des cavités et les références de surface.
2. Découpe au fil / EDM / WEDM : utilisé pour les cavités complexes, les caractéristiques fines et l’usinage de précision de matériaux à haute dureté et les opérations d’ouverture de moules.
3. Rectification et polissage fins : obtenez la finition de surface et l’aspect requis grâce à un polissage miroir ou à des traitements de texture spécifiques.
4. Traitement thermique : effectuez des traitements de trempe, de revenu ou de trempe et revenu en fonction des exigences du matériau et de l’utilisation afin d’augmenter la dureté et la résistance à la fatigue tout en contrôlant la distorsion.
5. Renforcement de surface : si nécessaire, effectuez des traitements de nitruration, de cémentation ou de revêtement pour améliorer la résistance à l’usure et l’anti-adhérence du moule.
6. Assemblage et mise en service : installez les canaux de refroidissement, les goupilles de positionnement, les systèmes d’éjection et les glissières ; terminez l’assemblage du moule et effectuez des tests de jeu et de mouvement.

Moulage d’essai et optimisation :

1. Vérification du moule d’essai : réaliser le premier moulage sous pression pendant la phase d’essai, inspecter les dimensions du produit, l’uniformité de l’épaisseur des parois, les performances de remplissage et de refroidissement, et enregistrer les données de fonctionnement du moule.
2. Retour d’information sur les défauts et correction : en fonction des défauts du produit tels que les bavures, la porosité due au retrait, les marques de brûlure ou la réduction de la durée de vie de l’outil, modifiez de manière itérative le système d’alimentation, la ventilation ou le refroidissement et effectuez des réparations d’usinage localisées.
3. Confirmation des paramètres de production : finaliser la pression d’injection, la pression de maintien, le temps de solidification/prise, la température du moule et les conditions de démoulage afin de garantir une production en série stable.

Industries concernées et applications typiques :

1. Composants automobiles.
2. Boîtiers et pièces fonctionnelles d’appareils électroménagers.
3. Équipements industriels et composants mécaniques.
4. Électronique grand public et connecteurs.
5. Pièces moulées sous pression pour l’aérospatiale et en alliages spéciaux.