Outillage pour moules de moulage sous pression à différence de pression pour moyeu de roue

Les moules de moulage sous pression à pression différentielle pour moyeux de roue, associés à un contrôle précis du coulage et à des systèmes de ventilation et de vide bien conçus, permettent de produire des pièces moulées pour moyeux de roue à haute densité, aux dimensions stables et d’excellente qualité de surface. Ils conviennent à la production en grande série de moyeux de roue pour voitures particulières, véhicules utilitaires et engins de chantier.

Points clés de la structure et de la conception :

1. Cavité et surfaces de séparation : optimiser l’emplacement des lignes de séparation et les contours de la cavité en fonction de la géométrie complexe du moyeu de roue afin de garantir un écoulement fluide de la matière fondue et un nettoyage facile pendant le remplissage par pression différentielle.
2. Canaux d’alimentation et contrôle du coulage : concevez des systèmes de coulée par le fond ou par le côté dédiés au moulage à pression différentielle, associés à des vannes ou des dispositifs de contrôle du débit afin de contrôler avec précision la vitesse de montée de la matière fondue et le rythme de remplissage, réduisant ainsi le risque de porosité et de retassures.
3. Système de ventilation et de vide : prévoir des rainures de ventilation et des orifices d’extraction sous vide efficaces aux endroits critiques, et les associer à un équipement de vide en ligne afin de réduire l’air emprisonné et d’améliorer la densité des pièces.
4. Système de refroidissement : disposez des canaux de refroidissement et des circuits de refroidissement locaux appropriés pour garantir une température uniforme du moule, raccourcir le temps de solidification et réduire les différences de contraintes thermiques.
5. Surépaisseurs d’usinage et repères de positionnement : réservez des surépaisseurs d’usinage pour les surfaces d’accouplement clés et les faces finies, et concevez des repères de serrage et des goupilles de positionnement clairs afin de garantir la précision de l’assemblage et du post-traitement.
6. Mécanismes d’éjection et de démoulage : concevez des broches d’éjection, des glissières ou des mécanismes de séparation fiables, adaptés à la géométrie du moyeu, afin de garantir un démoulage stable sans endommager la surface de moulage.

Procédés de fabrication :

1. Usinage de précision : utilisez l’ébauche et la finition CNC, l’électroérosion à fil (WEDM), la découpe à fil à avance lente, l’électroérosion par enfonçage, l’électroérosion de précision et les opérations de rectification de précision pour garantir la haute précision et l’état de surface des cavités et des noyaux.
2. Assemblage et traitement thermique : les composants du moule traités thermiquement doivent être assemblés selon des procédures strictes, avec des contrôles d’ajustement et des corrections de jeu afin de garantir la précision de fermeture et la synchronisation des mouvements.
3. Usinage des joints et des tuyauteries : usiner des faces d’étanchéité et des raccords de haute qualité pour les systèmes à pression différentielle et à vide, et disposer des conduites d’eau et d’air résistantes à la pression afin de répondre aux exigences de fonctionnement stable à long terme.
4. Finition de surface : effectuer le polissage ou le traitement de texture nécessaire sur les surfaces des cavités afin d’équilibrer les performances de démoulage et les exigences finales en matière de surface de coulée.

Moulage d’essai et validation du processus :

1. Validation du premier article : effectuer un moulage d’essai pour vérifier les courbes de remplissage à pression différentielle, l’efficacité du vide et de la ventilation, l’uniformité du refroidissement et le comportement au démoulage, en enregistrant les paramètres clés tels que la température, la pression, la vitesse d’augmentation et le niveau de vide.
2. Analyse des défauts et optimisation : pour les défauts observés (tels que la porosité, le retrait, les fermetures à froid ou le gauchissement local), ajustez les courbes de coulée, la disposition des évents ou la stratégie de refroidissement, et modifiez la cavité si nécessaire pour éliminer les défauts.
3. Verrouillage du processus : après un moulage d’essai réussi, créez un document complet sur les paramètres du processus (courbes de coulée, paramètres de vide, température du moule, débits de refroidissement, etc.) afin de faciliter la production en série reproductible et le contrôle qualité.

Domaines d’application typiques des moules de moulage sous pression différentielle pour moyeux de roue :

1. Production en grande série de moyeux de roue pour voitures particulières et véhicules utilitaires
2. Fabrication de moyeux de roue et de pièces de connexion pour engins de chantier et véhicules spéciaux
3. Pièces moulées de moyeux de roue qui nécessitent une densité élevée, une résistance élevée et une excellente qualité de surface